因此，加熱爐燃?xì)饨橘|(zhì)的熱值是直接關(guān)系加熱質(zhì)量及工序消耗的重要參數(shù)。目前，通用的熱值測試方法有人工分析方式和燃燒熱值儀兩種。

人工分析方式是奧氏氣體分析儀進(jìn)行煤氣成分分析。全分析項為CO₂、C_nH_m，O₂、CO、CH₄、H₂和N₂，前4項用吸收法測定，CH₄、H₂用燃燒法測定，剩余氣體視為N₂的體積。最后通過經(jīng)驗公式Q=K1*V（CO）+K2*（H₂）+K3*V（CH₄）算的煤氣熱值（其中K1、K2、K3為經(jīng)驗參數(shù)）。

這樣化驗過程就產(chǎn)生了人工取樣誤差、時間滯后操作誤差、人工讀數(shù)視覺誤差和人工計算誤差等。其次分析取樣間隔是2h甚至更長，無法滿足加熱爐在線燃燒控制實時調(diào)節(jié)的需求。

燃燒法熱值儀可以實現(xiàn)對煤氣熱值的連續(xù)自動分析，但使用維護(hù)要求較高，成本相對昂貴，在實際應(yīng)用中還存在一下問題：

（1）由于煤氣中雜質(zhì)較多，例如高爐煤氣中的粉塵、焦?fàn)t煤氣中的焦油等，經(jīng)常造成（預(yù)處理裝置中的減壓閥和精過濾器堵塞），進(jìn)氣壓力過低，最終導(dǎo)致分析值較低，甚至造成熄火，分析終止；

（2）另外煤氣中的濕度較大時，分過程中容易會在管道內(nèi)產(chǎn)生冷凝水，導(dǎo)致管路堵塞，嚴(yán)重影響分析；

（3）熱值儀測量值有少許滯后，往往與計算值相差1MJ左右，導(dǎo)致熱值波動較大時燃燒控制不能及時提前響應(yīng)控制。

（4）熱值分析室內(nèi)燃燒后產(chǎn)生的廢氣充斥在整個分析室，沒有缺的有效排放，影響分析時熱平衡，也會導(dǎo)致測量產(chǎn)生誤差。

煤氣熱值在線分析系統(tǒng)則克服了人工分析方法及燃燒法熱值儀的使用弊端，其采用紅外傳感器測量煤氣成分中的CO、CO₂、CH₄、C_nH_m的濃度，使用熱導(dǎo)傳感器測量H₂的濃度，使用電化學(xué)傳感器測量O2濃度，同時根據(jù)測量成分的濃度，計算得到煤氣的理論熱值。混合煤氣熱值的計算方法如下：

Q=126[CO]+108[H₂)+359[CH₄]+652[C_nH_m] MJ/m³ 

式中：[CO]、[H₂]、[CH₄]、[C_nH_m]分別代表氣體中可燃?xì)獬煞值捏w積濃度。

使用在線煤氣熱值分析系統(tǒng)后對燃燒控制的優(yōu)化的前景：

在線煤氣熱值分析系統(tǒng)在萊鋼寬厚板加熱爐使用后，可根據(jù)煤氣成分及熱值指導(dǎo)操作人員精確調(diào)節(jié)各燒嘴及各溫度控制分區(qū)的空燃比、長短火焰控制，可大幅提高爐內(nèi)溫度場均勻性，提高燃料的燃燒效率這對鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)線的綜合效益的提升具有顯著意義。同時，各燒嘴及分區(qū)的空燃比的精確控制也可降低NO_X等污染物的生成量，符合現(xiàn)下節(jié)能減排及環(huán)境保護(hù)的實際要求。