氨逃逸的優化控制需遵循“源頭減量、過程優化、末端監控”的整體思路。通過以下五項關鍵技術手段，可將氨逃逸穩定控制在3ppm以內，同時確保脫硝效率不低于70%：
    閉環噴氨控制
    采用激光原位氣體分析儀（測量精度±2%）實時監測出口NO?濃度，目標設定為≤150mg/m3。通過PLC建立NO?濃度與噴氨量之間的聯動模型：當NO?濃度高于設定值時，噴氨量按5%-10%梯度遞增；當低于設定值5%以上時，則按3%-5%梯度遞減，從而避免過量噴氨。
    溫度場均勻性提升
    通過調節二次風門開度（風速控制在3-5m/s）及燃燒器配風比例，減少爐膛內的低溫區（<850℃）或高溫區（>1050℃）。必要時在尾部煙道加裝擾流板，促進煙氣混合，使噴射區域溫度波動穩定在±50℃范圍內。
    分級與多點噴射
    根據鍋爐負荷分段設計噴氨策略：
    低負荷（50%-60%）：啟用下層2-3個噴口，噴氨量控制在10-15L/h，防止局部氨積聚；
    中負荷（70%-80%）：啟用中層噴口，噴氨量提升至18-22L/h；
    高負荷（90%-100%）：全層噴口開啟，噴氨量控制在25-30L/h。
    多點噴射可使氨在煙氣中分布均勻性提升40%-50%，有效減少局部高氨區。
    氨水霧化優化
    采用雙流體霧化噴槍（壓縮空氣+氨水）替代傳統單流體噴槍，霧化壓力保持在0.3-0.5MPa，將霧滴粒徑穩定控制在50-100μm（傳統噴槍多為100-200μm）。更細的霧滴使氨與煙氣接觸面積增加2-3倍，氨利用率從60%-70%提升至85%-95%。
    與低氮燃燒技術協同
    在鍋爐前端采用低氮燃燒器（如空氣分級燃燒器），通過推遲燃燒與降低局部氧濃度，將初始NO?生成量減少30%-40%（從350-400mg/m3降至200-250mg/m3）。初始NO?濃度降低后，噴氨需求相應減少25%-30%，從源頭緩解氨逃逸風險。

　　山東新澤儀器有限公司生產的TK-1100型氨逃逸在線監測系統采用高溫伴熱抽取技術+TDLAS技術(可調諧半導體激光光譜吸收技術），對脫硝過程中的逃逸氨進行連續在線監測，系統由取樣及傳輸單元、預處理及控制單元、分析單元三部分構成，主要應用于眾多工業領域氣體排放監測和過程控制，例如:燃煤發電廠、鋁廠、鋼鐵廠、冶煉廠、垃圾發電站、水泥廠和化工廠、玻璃廠等。