氨逃逸的優(yōu)化控制需遵循“源頭減量、過程優(yōu)化、末端監(jiān)控”的整體思路。通過以下五項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)手段，可將氨逃逸穩(wěn)定控制在3ppm以內(nèi)，同時(shí)確保脫硝效率不低于70%：
    閉環(huán)噴氨控制
    采用激光原位氣體分析儀（測(cè)量精度±2%）實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)出口NO?濃度，目標(biāo)設(shè)定為≤150mg/m3。通過PLC建立NO?濃度與噴氨量之間的聯(lián)動(dòng)模型：當(dāng)NO?濃度高于設(shè)定值時(shí)，噴氨量按5%-10%梯度遞增；當(dāng)?shù)陀谠O(shè)定值5%以上時(shí)，則按3%-5%梯度遞減，從而避免過量噴氨。
    溫度場(chǎng)均勻性提升
    通過調(diào)節(jié)二次風(fēng)門開度（風(fēng)速控制在3-5m/s）及燃燒器配風(fēng)比例，減少爐膛內(nèi)的低溫區(qū)（<850℃）或高溫區(qū)（>1050℃）。必要時(shí)在尾部煙道加裝擾流板，促進(jìn)煙氣混合，使噴射區(qū)域溫度波動(dòng)穩(wěn)定在±50℃范圍內(nèi)。
    分級(jí)與多點(diǎn)噴射
    根據(jù)鍋爐負(fù)荷分段設(shè)計(jì)噴氨策略：
    低負(fù)荷（50%-60%）：?jiǎn)⒂孟聦?-3個(gè)噴口，噴氨量控制在10-15L/h，防止局部氨積聚；
    中負(fù)荷（70%-80%）：?jiǎn)⒂弥袑訃娍冢瑖姲绷刻嵘?8-22L/h；
    高負(fù)荷（90%-100%）：全層噴口開啟，噴氨量控制在25-30L/h。
    多點(diǎn)噴射可使氨在煙氣中分布均勻性提升40%-50%，有效減少局部高氨區(qū)。
    氨水霧化優(yōu)化
    采用雙流體霧化噴槍（壓縮空氣+氨水）替代傳統(tǒng)單流體噴槍，霧化壓力保持在0.3-0.5MPa，將霧滴粒徑穩(wěn)定控制在50-100μm（傳統(tǒng)噴槍多為100-200μm）。更細(xì)的霧滴使氨與煙氣接觸面積增加2-3倍，氨利用率從60%-70%提升至85%-95%。
    與低氮燃燒技術(shù)協(xié)同
    在鍋爐前端采用低氮燃燒器（如空氣分級(jí)燃燒器），通過推遲燃燒與降低局部氧濃度，將初始NO?生成量減少30%-40%（從350-400mg/m3降至200-250mg/m3）。初始NO?濃度降低后，噴氨需求相應(yīng)減少25%-30%，從源頭緩解氨逃逸風(fēng)險(xiǎn)。

　　山東新澤儀器有限公司生產(chǎn)的TK-1100型氨逃逸在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)采用高溫伴熱抽取技術(shù)+TDLAS技術(shù)(可調(diào)諧半導(dǎo)體激光光譜吸收技術(shù)），對(duì)脫硝過程中的逃逸氨進(jìn)行連續(xù)在線監(jiān)測(cè)，系統(tǒng)由取樣及傳輸單元、預(yù)處理及控制單元、分析單元三部分構(gòu)成，主要應(yīng)用于眾多工業(yè)領(lǐng)域氣體排放監(jiān)測(cè)和過程控制，例如:燃煤發(fā)電廠、鋁廠、鋼鐵廠、冶煉廠、垃圾發(fā)電站、水泥廠和化工廠、玻璃廠等。